En el proceso de rectificado de piezas cerámicas para mejorar el acabado estético de sus aristas se produce un residuo no peligroso de polvo seco (150 Tn/año). Este polvo se recupera por absorción mediante un filtro de mangas y, hasta ahora se recogía en big-bags para acabar entregándolo a un gestor autorizado de residuos que realizaba un tratamiento de valorización para producción de áridos. Este residuo no podía aprovecharse, ya que el polvo contenía metales procedentes de las muelas y, si se empleaba como materia prima, se originaban impurezas estéticas en las piezas.
En 2022 se inició el primer paso para conseguir la reutilización interna del polvo como materia prima. Para ello, se investigó en el uso de un nuevo tipo de muelas híbridas que evitan la contaminación con partículas metálicas. Tras varias pruebas de proceso y obtener resultados favorables, en 2023 se realizó la inversión para modificar la instalación actual con un propulsor neumático que impulsa el polvo recogido por el filtro de mangas, ya sin contenido de partículas contaminantes, hasta un nuevo silo en la zona de dosificación de materias primas. En dicho silo se realiza un acopio del polvo que se dosifica en continuo para introducirlo al proceso de amasado – extrusión junto al resto de materias primas. Gracias a esta inversión, FAVEKER deja de gestionar externamente como residuo 150 Tn de polvo cerámico y disminuye la adquisición de materia prima. Con esta medida se reduce la huella de carbono de la organización asociada al transporte (aguas arriba y abajo) y a la compra de productos.
Gres de Aragón está concienciada con la economía circular y la sostenibilidad, enfocándose en el lema de su estrategia “más valor, menos impacto”. Sus productos cuentan con hasta un 50% de contenido de material reciclado en las materias primas.
